特集：エコサイト――CO2削減施工の最前線

“施工の高速化”は， 工期短縮によるコスト低減を図るとともに，CO2削減にも貢献する。設備やセグメントの進化で，高速施工の最先端をいくのがシールドトンネル現場だ。

速く，長く，掘り進む

都心の渋滞解消によるCO2削減をめざす首都高・中央環状品川線の本線シールドトンネル工事。当社はこのうち北行の全長8kmを担当している。ここでは，月進400m以上をめざす高速施工に加え，施工面での環境負荷の低減が求められた。

従来，8kmもの掘削は工区を分けて複数のシールドマシンで掘っていたが，当社はシールド技術の粋を集めて，1機で完了させる。その結果，掘削の長距離化により立坑は1ヵ所となり，掘削作業も工期も大きく低減できる。シールドマシン1機による世界最大級の長距離・大断面の工事となった。坑内には自動化された設備がそろい，高速施工を支える。地上から資機材を搬入する大型リフト，掘削土砂を運ぶベルトコンベア，セグメントを吊り上げるクレーン。まるで大型プラントのような現場が，施工面での環境負荷の低減を支えている。

大型セグメントによる省エネ化

高速施工ではセグメントの性能もポイントとなる。ここではポリプロピレン短繊維を混入したコンクリートを使うことで耐火機能を持たせ，耐火被覆の作業が不要となった。さらに1ピースの“奥行き”は，国内最大となる2mを実現。これを全体の約8割に適用している。

「セグメントが大型化すれば製作の個数が減り，製造でのエネルギーや現場での組立て時間が省力化できる。運搬を考えても，トラックの台数が減ってCO2削減につながります。耐火被覆などの工程が省ければ，材料や作業時間が減るだけでなく，現場で使用するエネルギーも減るわけです」と，当JV事務所の隈部毅彦所長。高速化とCO2削減が表裏一体の関係にあると語る。

化石燃料ゼロに向かって

坑内でセグメントを搬送する台車は，これまでバッテリー電源を搭載し，作業後に充電を行ってきた。しかし，この現場では，充電しながら走行できる発電機を搭載。長距離，24時間施工に最適な運搬設備となった。

さらに発電機の燃料には，軽油に代えてバイオディーゼル燃料を試用し，今後の活用を検討するための実証実験がはじまった。商業施設から回収した廃食油を原料とする“カーボンニュートラル”な燃料だ。

「“捨てていたものの資源化”が環境技術のポイント。バイオディーゼル燃料は安定供給が課題ですが，当社のグループ会社・都市環境エンジニアリングと協力していきたい。注目度の高い現場なので，実証実験の成果を広く知っていただけるでしょう」（隈部所長）。

高速化が進むシールドトンネル工事では，長距離化，運搬率の向上，組立て時間の短縮，化石燃料の削減などで，CO2削減のトップランナーになっている。