環境負荷が少なく省エネルギー

• 基礎工事が小規模であり、自然環境の改変が少なく済みます。（クレーンのような大規模な基礎工事が不要で設置工期が短い）
• 搬送管内の運搬であるため粉じんが発生しません。
• 重力を利用する方法であるため、小さなエネルギーで運搬可能です。

製造能力

• 混合筒径Φ1200mmタイプでは250m³/h以上の連続大量製造が可能です（混合筒径Φ500mm、Φ700mmの選択も可能）。

施工実績

鹿島における、SPミキサを用いたCSG製造実績は以下のとおりです。当別ダムにおいて、Φ1200mmのSPミキサ2系列を設置し、月間最大12万m³の製造実績を有しています。

• 稲葉ダム：49,000m³
• 湯西川ダム：19,000m³
• 当別ダム：666,000m³
• 大滝地区地すべり対策工事：212,000ｍ³

特長・メリットココがポイント

• 骨材の受材槽に溜まる時間を大幅に短縮することで練上がり温度上昇を抑えることができます。
• 受材槽の小容量化と計量装置の別置きにより、大幅な軽量化と低重心化が図れ、設備基礎が小規模になりプラント建設のコストダウンが可能です。
• 骨材供給位置が低くなることにより、骨材供給ベルコン長を短くすることでコストダウンが可能です。

新桂沢ダムでは、4台のクローラクレーンにて複数ブロックを同時に昼夜打設し、コンクリートの運搬先が多岐にわたること等から、人為的ミスによるコンクリートの誤運搬が引き起こす打設遅延対策や打設間違いのリスク回避策が求められました。そこで、コンクリートの注文、製造、運搬、打設までの一連の管理をIoT、ICTを利用して「見える化」することによって、打設当番やコンクリート運搬車両の運転手、クレーンオペレータ、バッチャープラントオペレータ、JV職員が、いつでもどこでもコンクリートの注文、製造、運搬、打設状況を把握し確認できる「コンクリート注文・製造・管理の自動化システム」を開発、導入しました。その結果、今までにない管理形態と見える化によって誤運搬、打設間違いのリスクを回避でき、効率よく無駄のないコンクリート打設を行うことが可能となりました。

特許登録済

特長・メリットココがポイント

コンクリートの製造・運搬状況を正確に把握

複数の打設場に配置された打設当番がタブレット端末を用いて注文したコンクリート情報は、打設箇所に紐付けされた累計バッチ番号、配合、数量を表示したアイコンとなって計量→製造→積込→運搬→打設のそれぞれの状況においてデジタルデータ化されクラウドサーバーを利用して「見える化」し情報共有されます。

複数の打設場所からのコンクリートの注文や製造、運搬状況を一元管理し、リアルタイムで把握できるため、確認作業が大幅に減り生産性が飛躍的に向上します。

コンクリート打設業務の合理化・生産性の向上

従来、打設当番は無線や携帯電話によりコンクリートの注文を行ったり運搬状況を確認していましたが、本システムの導入により、コンクリートの注文・取消し・変更といった注文管理、製造有無や運搬状況、到着予定時刻等の確認に要していた時間が大幅に削減され、打設当番は打設作業により集中できます。さらに、注文したコンクリートの到着予定時刻を精度よく把握できるため、段取り替え、打設位置変更、配合変更などがより計画的に行えるようになりました。さらに打設記録もタブレット端末を用いて入力（プルダウンで定型コメント選択や自由コメント入力）できるようペーパーレス化機能を備えたことで、生産性が大きく向上しました。

クラウドサーバーを活用した打設進捗管理

打設当番がタブレット端末を用いて入力した打設開始日時、打設に使用するクレーン、打設ブロック番号、打設標高、打設計画数量、打設当番氏名や注文したコンクリートの配合、数量、製造時間、運搬開始時間、打設完了時間および品質試験室で実施した試験結果などは全てクラウドサーバーでデータを共有化しています。また、これらのデータを加工、自動計算、グラフ化した打設進捗等の結果や試験室の検査データも、いつでもどこでもJV職員や打設当番が確認することができます。